Анализ и технологическая оценка химического производства

Нафтеновые углеводороды при нагревании дегидрируются, обра­зуя ароматические углеводороды:

Ароматические углеводороды более устойчивы к нагреванию, по­этому они почти не изменяются. Непредельные углеводороды, образующиеся в процессе распада, в значительной степени вступают в реак­цию полимеризации или циклизации, образуя ароматические и дру­гие сложные соединения. Чем выше температура крекинга, тем выше скорость реакции и больше образуется газообразных продуктов. При­менение давления

затрудняет процесс расщепления и благоприятно влияет на вторичные реакции. Крекинг ведут для получения бензина и газов.

Термический крекинг в смешанной фазе (жидкой и паровой) прово­дят под давлением до 70 am при температуре 350—500° С. На рис.9 показана схема крекинга мазута. Мазут насосом 1 подает­ся на одну из нижних тарелок ректификационной колонны 2, где сме­шивается с тяжелой фракцией. Затем смесь подается в трубчатую печь 3, где нагревается до температуры 470—480° С. Из средней части колонны 2 выводится более легкокипящая фракция, которая нагрева­ется в трубчатой печи 4 до 500—510°. Давление в печах поддержива­ется 50—70 am (5—7 Мн/м2). Продукты крекинга из печей 3 и 4 про­ходят редукционный вентиль 5 и поступают в испаритель 6, где проис­ходит отделение паров от крекинг остатка, который выводится из испарителя. Пары из испарителя направляются в ректификационную колонну на разделение. Пары бензина и газы проходят конденсатор 7 и сепаратор 8, где они разделяются.

Выход продуктов при крекинге следующий: крекинг-бензин 30— 35%, крекинг газы 10—15%, крекинг-остаток 50—56%. Крекинг газы содержат этилен, пропан, пропилен, бутан, бутилен и др. Они служат ценным сырьем для синтеза органических соединений. Крекинг-остаток служит котельным топливом.

Парофазный крекинг — пиролиз проводят при температуре 670— 720° С и атмосферном давлении. В процессе пиролиза жидкие продук­ты обогащаются ароматическими соединениями, а газы — непредель­ными углеводородами. Пиролиз проводится с целью получения сырья для химической промышленности.

Каталитический крекинг проводится в паровой фазе при 450-500е С и давлении 0,5-1,0 am (0,05-0,1 Мн/м2) в присутствии алюмо-силикатных катализаторов, представляющих собой твердые высоко. пористые вещества. Катализаторы адсорбируют углеводороды и на поверхности происходят реакции расщепления. Одновременно мот проходить реакции ароматизации. При каталитическом крекинге наряду с жидкими продуктами (вы. ход бензина — 70%) образуются газы (12—15%) и кокс (4—6%) Кокс откладывается на поверхности катализатора и снижает его активность. Для выжигания кокса через катализатор при температуре 550— 600 С пропускают воздух.

В печи 1 подаваемое на крекинг сырье нагревают до 350—360°С и затем направляют в реактор 2, в который из бункеpa 3 поступает зернистый катализатор. Под действием собственного веса катализатор опускается в низ реактора и перед поступлением в регенератор (самотеком) обрабатывается паром. Продукты крекинга из реактора 2 направляются на разделение в ректификационную ко­лонну (на схеме не показана). Для регенерации катализатора сверху в регенератор 4 воздуходувкой 5 подается воздух, который реагирует с коксом, расположенным на поверхности катализатора, очищая его. Образовавшиеся дымовые газы выводятся снизу генератора. Из нижней части регенератора 4 катализатор захватывается сжатым воз­духом, подаваемым воздуходувкой 7, и по трубе 6 направляется в бун­кер 3 и снова возвращается в реактор 2.

Для уменьшения отложений кокса на катализаторе применяют крекинг под давлением в присутствии водорода. Такой процесс получил название риформинга. Наибольшее применение риформинг находит с платиновыми, хромовыми и молибденовыми катализаторами. Для риформинга используют фракции легких нефтепродуктов. Процесс проводится под давлением 40—70 am (4—7 Мн/м2) при температуре 480—520° С.

В процессе риформинга происходит образование ароматических углеводородов, которые улучшают качество бензинов. Газы риформинга содержат СН4, C2H6, С3Н8, С4Н10. Их используют для синтеза органических соединений.

Перейти на страницу номер:
 1  2  3  4  5  6  7  8  9  10